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Fabrican 100 toneladas de bolsas hidrosolubles al mes y esperan facturan US$ 14
Negocios

Esta pyme fabrica cien toneladas de bolsas hidrosolubles al mes y esperan facturar US$ 14 millones en 2023

Rodolfo Rey Blanco

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Roberto y Raúl Errobidart crearon Good Film, una empresa autogestionada de bolsas hidrosolubles que brinda soluciones rápidas y sustentables a supermercados, hospitales, tiendas de ropa y comercios.

20 Septiembre de 2022 09.39

“Una tarde de 2017, Roberto Errobidart sacó a pasear a su perro por la plaza Peralta Ramos, en Mar del Plata. Mientras estaba allí, comenzó a debatir con unos amigos si las bolsas que se utilizan para recoger el excremento de las mascotas contaminan más que las propias deposiciones. Entre risas, sugirió crear nuevas bolsas que no fueran tóxicas, pero sí degradables.

Cuando volvió a su casa y lo comentó con su hermano Raúl, esa idea que había surgido al azar comenzó a tomar forma y empezaron a pensar en bolsitas para mascotas que contuvieran un papel film soluble en agua (un producto con el que ya estaban trabajando) y que no contaminaran. Hicieron una bolsa como prueba piloto y la llevaron a la plaza para mostrársela a los demás. A sus amigos les encantó y para ellos significó el descubrimiento de una oportunidad de negocio.

Fue así que Good Film nació como una pyme autogestionada que fabrica bolsas hidrosolubles para embalaje, descartables o de un solo uso, compostables y no tóxicas de diversos tamaños. Estos productos están especialmente desarrollados para ser más eficientes en su ciclo de descarte y descomposición y pueden disolverse en solo unos segundos o compostarse en la tierra. Su materia prima (pellet) está hecha en un 90% de almidón de maíz o papa y aceites vegetales y un 10% de aditivos desbloqueantes.

Fabrican 100 toneladas de bolsas hidrosolubles al mes y esperan facturan US$ 14 millones para 2023
 

Además, reemplaza a los microplásticos que usualmente se encuentran en este tipo de productos y que pueden tardar hasta 150 años en degradarse. Hasta la fecha, el trabajo de Good Film logró evitar que más de un millón de bolsas plásticas terminaran en rellenos sanitarios o en el mar.

Emprendedurismo en la sangre

Roberto y Raúl nacieron en Otamendi y, desde muy chicos, visitaban el taller mecánico de su padre, que les enseñó sobre herramientas y motores de autos. Cuando eran adolescentes, se fueron a vivir juntos a Mar del Plata, desarrollaron el primer taller de VTV de esa localidad, consiguieron un inversor y armaron una sociedad. Luego, crearon el primer sistema de Call Back de la ciudad costera, armaron autos para el TC 2000 (con los cuales ganaron siete carreras del Top Race) y fabricaron el primer auto de fibra de carbono de Fórmula Renault. Después de 2001, comenzaron a reparar máquinas importadas que habían entrado al país durante la década del 90.

“Cuando nos comentan una idea nuestro cerebro empieza a procesar cómo solucionar el problema -admite Raúl-. Y, aunque nos caímos 80.000 veces, siempre nos preguntamos por qué, nos retroalimentamos y tratamos de encontrar la forma de revertir lo que salió mal”.

Después de diseñar y construir la planta de separación y clasificación de residuos de Mar del Plata, desarrollaron el primer equipo de diésel gas, que centralizaron en el agro y significó su enamoramiento con cuestiones sustentables. Si bien este proyecto era rentable, solo podía realizarse de noviembre a marzo. La necesidad de trabajar durante el invierno, la curiosidad y una constante insatisfacción con el entorno los llevó a emprender una nueva iniciativa con un papel film soluble en agua.

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Un proyecto innovador

Luego de la prueba piloto, los Errobidart se entusiasmaron. “Sabíamos que este negocio podía cubrir esos meses que no trabajábamos en el agro. Vendimos la camioneta que utilizábamos y compramos una sopladora vieja. Con ella hicimos los primeros polvos mientras importábamos de China los pellets que necesitábamos para fabricar las bolsas”, rememora Roberto. Los hermanos se aventuraron a un camino desconocido. Aunque su idea original era establecer un galpón en Miramar, finalmente optaron por el Parque Industrial de Mar del Plata. La inversión inicial de US$ 150.000 para una sola línea de producción de bolsas les dio el primer empujón y, a medida que crecían, reinvertían el dinero. “Con muy poco capital inicial podés armar un unicornio. Este proyecto nos encontró”, reconocen.

Al tiempo, notaron que los pellets que importaban no eran de buena calidad y no parecían coincidir con el resto de los materiales y las máquinas que utilizaban. Comenzaron a investigar y, aunque al principio no lograban desarrollar la materia prima, decidieron modificar las máquinas que tenían para que pudieran trabajar con biomateriales.

Con fórmulas propias, adquirieron la primera línea de laboratorio para hacer polietileno y empezaron a hacer sus propios pellets. “Una vez que nos dimos cuenta de que nuestra materia prima era estable, compramos la primera línea de escala industrial y hoy solo importamos un 10% de insumos”, explican. De esta manera, la Argentina se sumó al grupo productor de pellet que integran Italia, China, India y EE.UU., únicos fabricantes de ese material en el mundo. “Mediante este logro nos dimos cuenta de que es una de las pocas empresas unicornio que no son tech y de que tiene potencial industrial”, asegura Roberto.

Gracias a la prueba de diferentes fórmulas, la pyme logró fabricar los pellets adecuados para la producción de sus bolsas plásticas. Hoy, cuenta con más de 200 formulaciones y también vende producción a otras empresas. “Aunque se trata de un producto difícil de hacer porque es muy finito y necesita de un control estricto de humedad, logramos superar el desafío y fabricar nuestra propia materia prima para que cualquiera pueda usarla”, resalta.

Además, los hermanos también están investigando para fabricar un plastificante que solo desarrollan EE.UU. y China y que corresponde al único 10% de la fórmula que importan. “La idea para el año que viene es fabricarlo nosotros y así tener un producto 100% nacional con potencial de exportación”, sentencia Raúl.

Masterplan

En la actualidad, Good Film fabrica 100 toneladas de bolsas al mes y duplica semestralmente su producción con recursos propios. Con una facturación mensual de casi US$ 600.000 (US$ 5,60 por cada kilo de pellet) y la incorporación de más máquinas a su sede, los hermanos Errobidart estiman que producirán unas 700 toneladas mensuales hacia fin de año, con tres líneas de producción y una facturación de casi US$ 4 millones, para lo cual necesitarán de inversión privada.

Para mediados de 2023, calculan una facturación de más de US$ 7 millones y una de US$ 14 millones para fines de ese año. “Cada kilo de pellet que fabricamos se traduce en menos plástico que estamos desechando -subraya Roberto-. Estamos viviendo el Big Bang de la empresa, en el momento justo en que duplicamos la inversión”.

Todos los pasos que dio la compañía hasta la fecha fueron producto de una planificación escalonada con una visión a largo plazo y proyecciones económicas estables. “Fuimos quemando etapas y todo lo que planeamos se fue cumpliendo. Primero con la importación de la materia prima, luego con su fabricación local, y ahora mediante una escalada mensual y la venta a terceros. Está escrito y proyectado hacia dónde apuntamos”, aclara Roberto.

Good Film provee a supermercados, hospitales, tiendas de indumentaria, comercios de alimentos y pet shops. Dadas la versatilidad y características de sus productos, no tiene competidores, fabrica su materia prima y la vende a otras empresas, tanto nacionales como del exterior. Además, ya recibió ofertas de inversión de una gran cadena francesa de supermercados, cuenta con el sponsoreo de PepsiCo y está en tratativas con industrias grandes que quieren financiarla.

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